高速車銑復合機床作為集車削、銑削等多工序于一體的高精度加工設備，其機械系統的穩(wěn)定性直接決定加工質量與生產效率。由于長期處于高速運轉、多載荷交替的工況，機械故障頻發(fā)且成因復雜。
主軸系統故障是機床最典型的故障類型之一，直接影響加工精度。常見表現為主軸運轉異響、振動加劇及精度下降，加工件出現圓度超差或表面波紋。根源主要有兩方面：一是主軸軸承磨損或損壞，高速運轉下軸承滾珠與滾道的長期摩擦會導致間隙增大，若潤滑不及時，磨損速度將大幅加快；二是主軸與電機的連接部件松動，如聯軸器磨損或緊固螺栓松動，會造成傳動偏心，引發(fā)振動。
進給系統故障同樣高發(fā)，集中體現為進給精度偏差、運動卡頓或異響。導軌與滑塊的配合問題是主要誘因，長期加工產生的切屑若進入導軌間隙，會造成導軌劃傷，導致滑塊運動阻力不均，出現卡頓；此外，滾珠絲杠的磨損或預緊力不足也會引發(fā)故障，絲杠螺距磨損會直接導致進給精度下降，預緊力不足則會在高速進給時產生沖擊異響。
刀塔與換刀系統故障雖發(fā)生率低于前兩者，但對生產連續(xù)性影響顯著。常見故障為換刀卡頓、刀塔定位偏差或刀具夾持松動。換刀機構的液壓或氣動元件損耗是重要原因，如液壓油泄漏導致壓力不足，會造成換刀動作遲緩；刀塔定位銷的磨損則會引發(fā)定位偏差，導致刀具安裝精度下降，影響加工質量。
綜上，高速車銑復合機床的機械故障集中于主軸、進給、換刀三大核心系統，其成因多與磨損、潤滑失效、異物侵入及連接松動相關。日常維護中，針對性開展清潔、潤滑及緊固檢查，可大幅降低故障發(fā)生率，為設備穩(wěn)定運行提供保障。
